機械設計におけるプロジェクトリーダーとして全体統括を担当しました。お客様との打ち合わせやプロジェクトメンバーへの業務の割り振り、テスト運転など設計開始前から出荷まで携わりました。また、設計実務としては、生産ライン全体レイアウトの検討や、製品を載せて搬送するためのパレットの設計を担当しました。

制御設計において、電気回路図や制御盤レイアウトなどハード面を担当しました。構想段階からお客様との打ち合わせも担い、要望を満たすためにはどのようにすべきか検討を重ねました。最終的にはプログラムで生産ラインを動かすため、プログラムも考慮しながら機器の選定及び図面製作を行いました。

生産ラインの溶接工程でのトレーサビリティ（生産工程を追跡し、情報を蓄積するシステム）を担当しました。自動溶接工程のあと、その溶接が問題なく完了しているかカメラを用いて合否判定（撮影・画像処理）をし、判定結果を専用ＰＣに蓄積できるシステムを構築・実装しました。

製作工程でのリーダーを担いました。機械設計担当者が作成した組立図と部品加工担当者が製作した部品を照らし合わせて、組立→調整→動作確認まで一貫して行いました。そして、納品時にはお客様の工場での立ち上げ、最終チェックまで経験しました。

想定通りに進まないことは多くありました。求められているサイクルタイム（1工程ごとの作業時間）が実現できない、人が入って作業する工程での作業効率や安全性の問題を指摘されるなど…。その都度、社内関係者と相談し改善方法を決めていきました。また、要望通りの実現が難しいものは別案を提示し、折衷案を模索していきました。

ヨーロッパ案件を担当するのは初めてで、ＣＥ規格（ヨーロッパで製品を販売するときに必要な安全・環境・健康基準）を満たした生産ラインの実現に苦労しました。安全面はもちろん、生産ラインから出るノイズ（稼働音）対策が求められ、チームで調査や検討を重ねました。三洋機工の社内工場で実際の生産環境を再現し、お客様と共に2か月かけてテストを行い、無事に条件を満たすラインを完成させることができました。

私は主に国内メーカー向けの生産ラインを設計しているため今回は新鮮なことが多くありました。海外の法令や規格などを随時確認しながら進める必要があり、その過程の中で言語の壁に苦労した部分もあります。一方で、お客様との信頼関係の重要性は国内でも海外でも変わりません。今回の成果が次への信頼となり今後さらに良いモノづくりができると考えています。

自分が担当した中では今までにない大きなプロジェクトで到底1人でどうにかできるものではありませんでした。今回のプロジェクトを通して、改めて周囲との連携が不可欠だと実感しました。同時に上司や同僚と協力して仕事を進めることの楽しさを再認識することもできました。今後はさらに連携を強化するために、設計ルールの策定や業務効率化に向けた提案を積極的に行いたいです。

私も他部署との連携、コミュニケーションの大切さを強く感じたプロジェクトでした。トレーサビリティを設備に組み込むには機械設計と、その動作を行うには制御設計と連携するなど、部署を越えた協力が欠かせません。トータルプロデュースを実現するにはそういったリレーのような団結力やスムーズなやりとりが大切です。念入りな打ち合わせや日々のコミュニケーションのおかげでプロジェクトを円滑に進めることができたと感じています。

この規模のプロジェクトでリーダーを務めるのは初めてでした。これまでの経験や技術が活かされた場面が多くあった一方で初めて直面する問題もありました。特にチームをまとめる役割として「業務の割り振り・後輩指導・先輩社員にどの程度頼るべきか」などは試行錯誤しました。そうして乗り越えたプロジェクトで得た経験や考え方を次の仕事へつなげ、より良い生産ラインづくりに貢献したいです。